Na co dzień sięgamy po kartonowe opakowania, często nie zastanawiając się nad tym, jak powstają. Towarzyszą nam w zakupach internetowych, w transporcie, a nawet w gastronomii. Sam proces ich produkcji to połączenie technologii papierniczej, precyzyjnej obróbki mechanicznej i automatyzacji. Co ciekawe, każdy etap od projektu do gotowego pudełka skrywa własne rozwiązania techniczne i detale, które mają znaczenie zarówno dla jakości, jak i funkcjonalności opakowania.
Karton a tektura - co trafia do produkcji?
Podstawą każdego opakowania jest surowiec, a w tym przypadku wybór sprowadza się najczęściej do dwóch materiałów - kartonu i tektury. Choć oba wyglądają podobnie, różnią się gramaturą i budową. Karton to wyrób jednowarstwowy, zwykle o gramaturze od 160 do 315 g/m2. Wykorzystuje się go tam, gdzie liczy się estetyka i gładka powierzchnia: w produkcji okładek książek, pudełek kosmetycznych czy eleganckich opakowań prezentowych.
Tektura ma znacznie większą odporność, bo powstaje ze sklejonych ze sobą kilku warstw. Ich liczba może sięgać nawet siedmiu, co zapewnia dużą sztywność i wytrzymałość. Szczególnie popularna jest tektura falista - jej charakterystyczna budowa działa jak sprężyna, amortyzując wstrząsy i chroniąc zawartość. Drugim typem jest tektura lita, bardziej zwarta i cięższa, chętnie wykorzystywana np. w meblarstwie. Wybór materiału zależy od przeznaczenia opakowania. Inne wymagania będzie miało pudełko na pizzę, a inne skrzynka na delikatną elektronikę.
Od projektu do wykrojnika
Produkcja opakowań nie zaczyna się od maszyny, lecz od projektu. Każde pudełko musi być dostosowane do zawartości, dlatego już na starcie określa się wymagania: rozmiar, wytrzymałość, sposób zamykania, a często również to, czy opakowanie ma pełnić funkcję marketingową.
Kolejnym krokiem jest dobór odpowiedniej tektury. Wybór nie ogranicza się wyłącznie do liczby warstw - znaczenie mają także rodzaje fal w strukturze materiału. Fale A, B, C czy E różnią się wysokością i gęstością, a to przekłada się na właściwości amortyzujące. Dzięki temu można tak dopasować surowiec, by pudełko było albo wyjątkowo odporne, albo lekkie i ekonomiczne.
Na podstawie gotowego projektu przygotowuje się wykrojnik, czyli stalową matrycę z ostrzami ułożonymi w kształt przyszłego opakowania. To narzędzie pozwala w precyzyjny sposób wycinać karton i jednocześnie wykonywać bigowanie, czyli wytłaczanie linii zgięć. Warto dodać, że wykrojniki są inwestycją długoterminową - jeden egzemplarz potrafi posłużyć do produkcji setek tysięcy sztuk.
Cięcie, druk i składanie - serce procesu
Po przygotowaniu projektu i wykrojnika można rozpocząć właściwą produkcję. Najpierw arkusze tektury trafiają do sztancy lub maszyny rotacyjnej, która wycina ich kształt. W tej samej operacji wykonywane jest bigowanie - dzięki temu późniejsze zginanie kartonu nie prowadzi do pęknięć czy odkształceń. To etap wymagający precyzji, bo nawet niewielkie przesunięcie linii mogłoby sprawić, że pudełko nie będzie się poprawnie składać.
Kiedy kształt jest już gotowy, część opakowań trafia do drukarek. Najczęściej stosuje się druk fleksograficzny, idealny przy dużych nakładach, albo cyfrowy, który pozwala przygotować krótsze serie z indywidualnymi nadrukami. Sitodruk używany jest rzadziej, ale daje wysoką trwałość i intensywne kolory. Dzięki tym technikom zwykłe pudełko może stać się nośnikiem informacji, a czasem także wizytówką marki.
Ostatnią fazą jest składanie i klejenie. Do tego służą składarko-sklejarki, które w jednej operacji zaginają, łączą i formują karton w gotowe pudełko. W zależności od technologii stosuje się kleje na bazie wody lub termotopliwe, bardziej odporne na wilgoć. To właśnie tutaj zwykły arkusz zmienia się w produkt, który można od razu wykorzystać w logistyce czy sprzedaży.
Wykończenie i personalizacja
Gotowe, złożone pudełko nie zawsze kończy swoją drogę na etapie klejenia. W wielu przypadkach duże znaczenie ma jego wygląd i sposób wykończenia. Tu pojawia się kaszerowanie, czyli oklejanie tektury cienkim papierem, który może być zadrukowany grafiką, logotypem albo zdjęciem. Dzięki temu opakowanie staje się bardziej estetyczne i przyjemne w dotyku, a dodatkowo zyskuje dodatkową warstwę ochronną.
Innym elementem personalizacji jest sam nadruk. Oprócz podstawowych danych, takich jak logo czy informacje o produkcie, coraz częściej stosuje się projekty przyciągające uwagę – od minimalistycznych wzorów po efektowne ilustracje. W połączeniu z lakierowaniem lub foliowaniem powierzchni można uzyskać pudełka, które wyróżniają się na półce sklepowej. Takie rozwiązania oferuje m.in. Kartoniki.pl, producent specjalizujący się w produkcji i personalizacji opakowań kartonowych.
Ciekawostki z hali produkcyjnej
Choć produkcja opakowań kartonowych kojarzy się z potężnymi maszynami, wiele detali pozostaje mniej znanych. Przykładem są wykrojniki - ich przygotowanie to wydatek rzędu kilkuset lub nawet ponad tysiąca złotych przy większych formatach. Inwestycja szybko się jednak zwraca, bo jedno narzędzie potrafi posłużyć do wyprodukowania setek tysięcy pudełek bez utraty jakości.
Warto zwrócić uwagę na poziom automatyzacji. W dużych zakładach linie produkcyjne obsługują praktycznie cały proces, od cięcia po klejenie. Mniejsze firmy częściej łączą nowoczesne technologie z pracą manualną, co pozwala im realizować nietypowe i bardziej elastyczne zlecenia.
Gotowe opakowania transportuje się zazwyczaj w formie rozłożonej, co pozwala oszczędzić miejsce w magazynach i pojazdach. Składanie następuje dopiero u klienta, dzięki czemu koszty logistyki są niższe, a przechowywanie dużych partii kartonów prostsze.